江蘇某鋁業集團300L/時廢軋制油精餾再生解決方案
一、鋁（銅）軋制油精餾再生技術及設備實施方案
如何為軋機提供品質穩定的軋制油，如何盡可能地降低軋制油的消耗量是廣大鋁板廠老板考慮的重要問題。
軋制油精餾再生設備，擁有四項國內先進技術:電磁加熱技術、氣液分離技術、鼓泡脫色技術、降膜吸收。
本設備共有八個系統構成：
1、供油系統
包括從軋制油箱和再生系統供油。系統控制柜設計選擇開關，選擇應用不同的供油系統。軋制油系統由一用一備兩臺供油泵、前置管道過濾器、電動閥、壓力表、流量計等組成。供油泵設計有回流管道，調節供油流量。兩臺供油泵選用國產離心油泵，防爆電機，流量1.2m3/h,揚程20m。供油泵的啟動關停由控制柜控制。
2、加熱系統
應用電磁加熱。電磁的爐體應用不銹鋼材料，加熱元件表面設計總功率60KW,溫度控制精度±1.5℃，防爆等級EXDIIBT4。集油槽中的重油經循環泵加熱器加熱后與污染軋制油混合，向軋制油提供熱量，使軋制油在蒸發器中蒸發。加熱器設計有高溫報警裝置，在加熱器溫度超過預設的溫度范圍時系統自動報警并自動緊急停機。
3、精餾塔系統
精餾塔制作工藝數據：精餾塔高12米，Φ400，整套占地面積20平方米，生產能力250公斤/小時。包括不銹鋼材質的螺旋管式預熱器、降膜蒸發器、填料精餾塔、管式冷凝器、汽液分離器、集油槽。集油槽中應用的是國產防爆屏蔽泵循環，屏蔽泵完全無泄漏，主要應用于輸送腐蝕的、易燃易爆的液體介質。集油槽中的重油液位由磁翻轉液位計控制，槽中重油控制四個液位，最高和最低兩個液位是報警液位，液位控制在中間兩個液位之間。在設備出現液位超過最低和最高液位故障時，系統自動報警并自動緊急停機。
4、中轉系統
包括中轉槽和中轉泵。再生軋制油經過冷凝器冷卻后進入中轉槽，由中轉油泵回流和輸送到再生油箱，中轉油泵應用國產防爆屏蔽泵與集油槽液位控制相同。中轉槽中的軋制油也控制四個液位，最高和最低兩個液位是報警液位，液位控制在中間兩個液位之間。在設備出現液位超過最低和最高液位故障時，系統自動報警并自動緊急停機。
5、真空系統
由進口真空泵和相應的輔助設備、儀表組成，為整個系統提供真空條件。
6、控制系統
應用西門子PLC自動控制系統的壓力、液位、加熱溫度，并控制油泵和真空泵的啟停，并在壓力、溫度、液位和各種泵出現異�；蚬收蠒r自動停機或緊急停機。顯示屏應用進口彩色觸摸屏。整個系統操作方便可靠�？刂乒癫捎谜麎悍辣�，防爆等級EXPIIBT4。
7、輔助系統
包括循環冷卻水、壓縮空氣及相應的管道連接系統。
8、消防系統
原有的CO2自動滅火消防系統。
二、軋制油精餾再生系統的工藝流程
我們使用的精餾再生系統是分離和降低軋制油中的重油和水分含量，使運動粘度和水分達到新軋制油的質量標準，同時確保軋制油在再生過程中回收率達到95%以上，即再生后的軋制油氫值基本維持恒定。
軋制油精餾再生過程是一個真空蒸發的物理過程。污染軋制油從油泵向系統定量提供污染軋制油，污染軋制油經過冷凝交換器預熱后和重油混合后在蒸發器中蒸發。重油在蒸發器中以液體狀態在重力作用下流向集油槽;軋制油、水分和部分蒸發了的雜質、重油在填料精餾塔中進一步精餾分離，軋制油聚集在精餾塔頂部進入冷凝器冷凝為液體進入中轉槽。在工作壓力條件下，水分保持氣體狀態，由真空泵抽出排空。軋制油在集油槽中聚集到一定液面高度時，將由重油循環泵自動排放一部分至雜質油槽。軋制油蒸汽進入一次冷凝熱交換器，部分冷凝成為液體進入中轉槽。冷凝熱量用來預熱被污染的軋制油，其余部分進入二次冷凝熱交換器冷凝，冷卻后進入中轉油槽。系統的蒸發能量由加熱系統提供�；亓鞅肞4回流一部分再生油到精餾塔，確保軋制油和污染軋制油的分離效果。再生油輸油泵（P3）由油槽的液位控制，輸送再生油至凈油箱。
該設備的運行，經過一段時間的工藝參數調整，我們獲得了較為適合軋制油在線處理工藝。
1、軋制油粘度在蒸餾前是2.56-5.38，連續使用蒸餾20天左右，軋制油粘度明顯下降，在2.2-2.25。
2、值蒸餾前在12.6-13.4，蒸餾后基本保持在14.5-14.8，處于平穩狀態。
3、殘留量蒸餾前2.7-4.8，蒸餾后在1.1-1.7，其指標明顯下降。
4、軋制油指標可以控制在一個恒定的水平，消除因重油污染而導致的帶材料表面退火油斑，提高產品的表面質量;另外，每臺設備每年可以減少因換油而產生的直接生產成本60萬元左右。
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